Systeme

VSI bedeutet Vapour Sequential Injection
Übersetzt: vollsequentielle Gaseinspritzung und steht für aufeinander-
folgende Einspritzung des Dampfes.
Die VSI erlaubt den Fahrzeugantrieb mit Autogas oder Erdgas. Es wer-
den jedoch für den Betrieb mit den verschiedenen Gasarten unter-
schiedliche Tanks und unterschiedliche Druckregler verwendet. Das Gasmanagement funktioniert integriert mit dem Benzinmanagement nach dem Master – Slave Prinzip. Das heißt, dass die Gaseinspritzung genau den Vorgaben der Benzineinspritzung folgt. Damit bleiben alle im Benzinbetrieb vorhandenen Funktionen wie die kraftstoffsparende Schubabschaltung, Tempomat oder zylinderselektive Klopfregelung vollständig erhalten. Die Anlage ist kompatibel für alle OBD Fahrzeuge. Eine Simulation der Lambda - Signale ist nicht erforderlich. Damit erhält man optimale Ergebnisse in der Verminderung der Abgasemission. Die Motorleistung bleibt komplett erhalten.

Durch die Fähigkeit, das Motormanagement sowohl für Autogas als auch für Erdgas oder Wasserstoff auszu-
führen ist die VSI jedenfalls auch in Zukunft erste Wahl.

Alle verwendeten Teile erfüllen die Standards der ECE R67-01 sowie ECE 110. In der ECE R67-01 werden die
Ansprüche an die Beschaffenheit der Bauteile von Autogasanlagen beschrieben, in der ECE 110 die an Erd-
gasanlagen für Fahrzeuge gestellten Anforderungen. Sie sind nach den Regularien der Europäischen Union
geprüft.

Die Einspritzventile werden von der Keihin Corporation in Japan hergestellt. Keihin Corporation ist einer der bedeutendsten Hersteller von Gemischaufbereitungsanlagen für Fahrzeuge.

Die Einspritzventile sind in Erstausrüsterqualität gefertigt. Sie haben eine hervorragende linear flow rate.
Das heißt, dass der Durchfluss von der minimalen bis zur maximalen Menge linear ansteigt. Das gilt ab einer Ventilöff-
nungszeit von 2,5 ms. Die vom Hersteller garantierte Lebens-
dauer beträgt 290 Millionen Zyklen. Durch die kompakte Bau-
form und die Zusammenfassung auf einer Injektorschiene können sie in verschiedenste Motoren montiert werden.

Der Verdampfer ist eines der Bauteile, die für die besondere Leistungs-fähigkeit der VSI zuständig sind.
Der Druck wird in einer Stufe aus der Flüssigphase in den Betriebsdruck geregelt. Dabei wird der Betriebs-
druck auch in dynamischen Situationen stabil gehalten. Der Verdampfer ist
in der Lage, 14 g Autogas pro Sekunde von flüssig nach gasförmig zu trans-
formieren. Das erlaubt die Versorgung sehr leistungsstarker Fahrzeuge. Der Betriebsdruck wird unabhängig von der Lastsituation des Motors (MAP)
geregelt. Er kann zwischen 1,5 und 3,5 bar eingestellt werden. Der Temper-
atursensor für das Kühlwasser ist in den Verdampfer ebenso integriert wie
das elektrisch funktionierende Sicherheitsventil. Im Sicherheitsventil befindet
sich ein Filter, der bereits in der Flüssigphase Verunreinigungen auffängt. Das
gemäß ECE R67-01 vorgeschriebene Überruckventil ist ebenfalls im Verdam-
pfer integriert und sorgt ab einem Druck von fünf bar für einen kontrollierten
Druckabbau. Dadurch ist auch bei extrem hohen Temperaturen höchste Sicherheit gewährleistet.

Der LPG Schalter erlaubt durch seine kompakte Gestaltung eine unauffällige Montage, bei der das Arma-
turenbrett nicht zerlegt werden muss. Neben der „smart touch control“ liefert er optische Informationen über
die Brennstoffwahl, den Tankinhalt des Autogastanks und Fehlercodes sowie akustische
Signale beim Umschalten auf Benzinbetrieb im Falle eines leeren Gastanks.Aufgrund der
besonders sorgfältigen Verarbeitung und der Leistungsmerkmale wurde die Prins VSI in
den letzten beiden Jahren auf dem Warschauer Autogaskongress von Fachleuten als
beste Autogasanlage ausgezeichnet.

Das Steuergerät der Gasanlage kann Motoren mit bis zu acht Zylindern steuern. Die Software steuert die
Einspritzventile im „closed loop peak and hold“ Prinzip. Es erfolgt eine
Diagnose, die auf „kein Widerstand“, „unendlicher Widerstand“, Temper-
atur und Kurzschluss reagiert. Die Diagnose- und Einstellungssoftware
arbeitet auf der Grundlage von Windows 95/98 und speichert System-
daten und Fehlercodes. Ein CAN Controller ermöglicht die Kommuni-
kation mit dem OEM CAN Bus. Die Kabel des Kabelbaumes unter-
scheiden sich nicht nur durch farbliche Markierung, sondern alle Kabel
sind mit einer Beschriftung und Nummerierung versehen, die sowohl
eine exakte Montage als auch eine eindeutige Zuordnung im Falle einer
Fehlersuche erlaubt.

Die Filtereinheit in der Gasphase ist mit einem 10 Mikron Trocken-
filter ausgestattet, der feinste Verunreinigungen auffängt. Trotz seiner
feinporigen Gestaltung, die einen optimalen Schutz der Injektoren
gewährleistet ist ein Filtertausch zum ersten Mal erst nach 25 000 km,
danach alle 75 000 km erforderlich. Im Filtergehäuse werden der
Systemdruck und die Gastemperatur gemessen.